加强工程机械管理：如何提升设备效率与安全水平

在建筑、交通、矿山、能源等众多行业中，工程机械作为核心生产力工具，其运行状态直接关系到项目进度、成本控制和人员安全。近年来，随着智能化、数字化技术的快速发展，工程机械管理已从传统的粗放式维护转向精细化、系统化管控。然而，许多企业仍面临设备利用率低、故障频发、维保滞后、安全事故多发等问题。因此，如何科学有效地加强工程机械管理，成为当前工程企业管理亟需解决的关键课题。

一、当前工程机械管理存在的主要问题

首先，设备台账不完善，导致资产不清、责任不明。不少施工单位对设备采购、使用、维修、报废等环节缺乏统一记录，造成“账实不符”，难以实现全生命周期管理。

其次，日常运维依赖人工经验，缺乏数据支撑。多数施工现场仍采用定期巡检和事后维修模式，无法及时发现潜在故障，导致突发性停机，影响施工连续性。

再次，操作人员技能参差不齐，违规操作现象普遍。部分司机未经专业培训即上岗，缺乏安全意识和规范操作能力，成为安全事故的主要诱因之一。

最后，信息化程度低，管理手段落后。传统纸质报表、手工登记等方式效率低下，难以满足现代工程项目对实时监控、远程调度和数据分析的需求。

二、加强工程机械管理的核心路径

1. 建立健全设备全生命周期管理体系

应从设备采购、安装调试、运行使用、定期保养、故障维修到报废处置全过程进行标准化管理。建议引入ERP或设备管理系统（EAM），建立电子化台账，实现设备状态可视化、责任可追溯、流程可监控。

例如，某大型基建集团通过部署EAM系统，实现了全国范围内1000余台挖掘机、装载机、起重机的统一编号、动态跟踪和自动预警，年均减少非计划停机时间约40%，显著提升了设备可用率。

2. 推广智能监测与预测性维护技术

借助物联网（IoT）传感器、GPS定位、油液分析、振动检测等手段，对关键部件如发动机、液压系统、传动机构等实施实时监控。结合AI算法对历史数据建模，提前识别异常趋势，实现由“被动维修”向“主动预防”的转变。

典型案例：中联重科推出的“智联云平台”可对混凝土泵车、塔吊等设备进行远程诊断，当油温过高、压力异常时自动推送报警信息至运维人员手机端，使故障响应速度缩短至30分钟以内。

3. 强化操作人员培训与考核机制

制定严格的上岗准入制度，要求所有操作员持证上岗，并每年至少参加一次复训。培训内容应涵盖机械结构原理、安全规程、应急处理及节能操作技巧。

同时，建立绩效激励机制，将设备完好率、油耗控制、事故率纳入个人考核指标，引导员工形成“爱惜设备、规范操作”的职业习惯。

4. 构建数字化协同管理平台

整合项目部、设备管理部门、供应商、第三方维保单位的数据资源，搭建集调度、监控、维修、结算于一体的智慧管理平台。该平台应支持移动端应用，便于现场管理人员随时查看设备状态、提交报修申请、上传作业视频等。

比如，中铁建某项目部开发的“工程机械数字孪生系统”，不仅实现了设备在线调度，还能模拟不同工况下的能耗对比，帮助项目经理优化资源配置，降低运营成本约15%。

5. 完善管理制度与奖惩机制

出台《工程机械管理办法》《设备使用与保养细则》《安全事故责任追究办法》等制度文件，明确各级职责权限。设立专项奖励基金，对长期保持高设备利用率、零重大事故的团队给予表彰；对屡次违规操作、造成损失的责任人严肃问责。

此外，鼓励开展“设备管理月”“红旗设备评选”等活动，营造重视设备管理的良好氛围。

三、未来发展趋势：迈向智能化与绿色化

随着国家“双碳”目标推进，工程机械行业正加速向电动化、无人化、绿色化转型。加强管理不仅是保障安全生产的基础，更是推动企业高质量发展的战略举措。

未来，应探索新能源工程机械（如电动挖掘机、氢燃料装载机）的运维标准，配套建设充电站、电池更换站等基础设施；同时，利用大数据分析挖掘设备使用规律，辅助决策者制定更合理的设备更新周期和采购计划。

总之，加强工程机械管理是一项系统工程，需要理念革新、技术创新、制度保障与文化培育四轮驱动。只有构建起科学高效、可持续发展的管理体系，才能真正释放工程机械的价值潜力，助力工程建设事业行稳致远。