工程小型工器具安全管理：如何保障施工现场人员与设备的安全?
在建筑、电力、市政等各类工程项目中，小型工器具因其便携性、高效性和灵活性被广泛使用。然而，这些看似“不起眼”的工具一旦管理不当，极易成为安全事故的源头。据统计，我国每年因小型工器具使用不当引发的工伤事故占比超过30%，其中多数可归因于管理缺失、操作不规范或维护不到位。因此，如何系统化地加强工程小型工器具的安全管理，已成为施工企业亟需解决的核心问题。
一、明确责任主体，建立全流程管理制度
首先，必须从制度层面确立安全责任体系。项目部应设立专门的小型工器具管理员岗位，明确其职责包括采购登记、发放领用、日常检查、定期保养、报废处理等环节。同时，将工器具安全管理纳入安全生产责任制考核范围，实行“谁使用、谁负责”原则，杜绝“无人管、没人问”的现象。
建议制定《小型工器具管理办法》，内容涵盖：
• 工器具分类清单（如电动工具、手动工具、测量仪器等）
• 入库验收标准（含合格证、出厂检测报告）
• 领用登记流程（实名制+电子台账）
• 使用前安全检查表（外观、功能、防护装置）
• 定期维保计划（每月/季度）
• 异常损坏处置机制（上报-鉴定-修复或更换）
二、强化源头管控，严把采购与入库关
采购环节是安全管理的第一道防线。施工单位应优先选择具有国家认证资质的品牌产品，严禁使用无生产许可证、无安全标识、无质量合格证明的劣质工具。对于涉及高风险作业（如高空、带电环境）的小型工器具，必须通过专业机构检测认证后方可入场。
入库时应严格执行“三查”制度：
1. 查数量是否齐全
2. 查外观有无破损
3. 查功能是否正常（试运行测试）
建立电子台账系统，实现扫码入库、动态更新、远程调阅，提升管理透明度和效率。例如，某央企基建项目采用RFID标签技术对每件工器具进行唯一编码追踪，极大降低了遗失率和误用率。
三、规范使用行为，落实岗前培训与监督
很多事故源于使用者缺乏基本安全知识或违规操作。因此，必须开展常态化、针对性的安全培训：
- 新员工入职必须接受工器具使用专项培训，考试合格后方可上岗
- 针对不同工种定制培训课程（如电工用电动螺丝刀、焊工用角磨机）
- 定期组织应急演练（模拟漏电、卡顿、飞溅等突发状况）
- 推广“安全积分制”，鼓励员工主动报告隐患并参与整改
现场管理人员应每日巡查，重点检查：
• 是否佩戴个人防护装备（PPE）
• 是否按规程操作（禁止拆卸保护罩、超负荷使用）
• 是否存在野蛮作业行为（如用扳手当锤子敲击）
四、实施定期维护与动态监测
工器具并非“一次投入终身无忧”。长期使用会导致磨损、老化甚至结构失效。应建立月度保养制度，由专职维修人员执行以下工作：
• 清洁机身油污、杂物
• 检查电源线、插头、开关是否完好
• 更换磨损严重的零部件（如砂轮片、钻头）
• 测试接地电阻、绝缘性能（适用于电动工具）
引入智能监测手段更可事半功倍。部分先进工地已部署IoT传感器实时采集工具运行状态数据（振动频率、温度、电流），一旦异常立即报警提示，有效预防故障扩大。
五、健全应急预案，提高事故响应能力
即使管理再完善，仍可能出现意外。为此，应制定《小型工器具安全事故应急预案》，明确：
• 报告流程（发现者→班组长→项目安全员→项目经理）
• 现场处置措施（断电、隔离、急救）
• 后续调查机制（责任认定、整改措施）
• 责任追究办法（对责任人进行通报批评或经济处罚）
案例：某地铁站改造项目曾发生手持电钻漏电致伤事件。由于前期未配备漏电保护器且操作人员未穿绝缘鞋，造成轻伤。事后项目部迅速启动预案，组织全面排查同类工具安全隐患，并对所有班组重新开展用电安全培训，最终实现零复发。
六、推动数字化转型，构建智慧管理体系
传统手工管理模式效率低、易出错。随着BIM、物联网、移动办公等技术成熟，越来越多企业开始探索数字化解决方案：
- 开发小程序或APP实现工器具在线申领、归还、报修
- 接入项目管理系统自动同步数据，生成报表供管理层决策
- 利用AI图像识别技术辅助巡检（如自动识别破损部件）
- 与企业微信/钉钉集成，实现即时通知与闭环管理
实践表明，数字化不仅能降低人力成本，更能显著提升安全管理精度与响应速度。例如，某高速公路建设项目通过部署智能工器具柜（带人脸识别+温湿度监控），实现了全天候可控存放与精准溯源。
结语：从小工具抓起，筑牢安全生产底线
工程小型工器具虽小，却是安全生产链条中最关键的一环。只有做到制度健全、责任清晰、过程可控、技术赋能，才能真正实现“人人讲安全、事事重规范、处处防风险”的目标。未来，随着智能化水平不断提高，我们相信，工程小型工器具安全管理将迈入更加精细化、可视化、前瞻化的时代。
